1 原料干燥
復合地板生產過程中所用的表板和芯板原料含水率一般在30%以上，加工前必須進行干燥。目前各廠均采用以蒸汽為加熱介質的干燥窯干燥木材。由于復合地板生產中產生鋸屑、板頭等廢料量非常大，如改用以加工廢料為燃料的爐氣式干燥窯，熱效率高，熱效率高可大大降低燃料成本，節省能源40%以上。
為了防止表板等硬闊葉材的干燥開裂，干燥前板材端頭可以蘸蠟或涂漆，以防端裂；其次干燥前板材可先經刨切以消除木材鋸切時留下的微小縫隙，減少由于木材內裂造成的干燥表裂和內裂；還可以采用尺寸穩定劑對木材進行處理。
有資料介紹 LM-D-1型木材尺寸穩定劑可使木材干縮率降低50%左右，大幅度減少變形、開裂等缺陷，提高木材干燥質量，減少木材干燥損失和干燥降等。
對于柞木、色木這類珍貴而又難干易裂的樹種，干燥前板材可先經過刨切。干燥前板材通過簡單的刨切、消除木材鋸切時留下的微小縫隙。這種微小縫隙也是造成干燥開裂的原因之一 。包括干燥表裂和內裂，大約有98%的木材內裂是由表裂加深所導致的。弗吉尼亞科技大學木材實驗室的研究結果表明，紅櫟木板料經過刨切，木材開裂的可能性減少18倍，干燥速度加快10%，窯干能力增加10%，能耗節省10%，這些數據對于其它難干的闊葉材同樣適用。
2 車間內運輸
有些復合地板車間在每一工段旁及各工段之間均安有地輥臺，運輸半成品及成品，且縱、橫向地輥臺交叉分布，占地面積較大，運輸不太方便。一般情況下，這類生產車間可采用叉車運輸，大的原料和成品可由機械叉車運輸，半成品可由人力叉車運輸，這樣可使運輸設備占 地面積小，且運輸方便、靈活。
3 芯板加工
經多片鋸剖分后的芯板條拼接時采用開槽壓線的方法。目前一些生產線開的槽比較淺，約為 2.5～3mm，這雖然可以保持芯板的強度，但尼龍線壓入較困難。且易出槽導致散坯，有時需人工用橡膠錘將尼龍線砸緊。如將溝槽加深至5mm，則尼龍線較易壓入，減少了散坯的現象，拼接質量較好。另外芯板坯縱向兩端頭多采用40mm寬的椴木條做榫頭和榫槽，由于椴木條強度不是很高，在加工和運輸過程中榫頭易損壞，建議采用膠合板條做芯板的榫頭，可保證開榫后榫頭和榫槽的強度。
4 表板加工
表板加工工段較多，包括截頭、刨光、端頭銑、剖分、挑選分等、組坯等工序。
4.1 表板條加工 經四面刨刨削后的板材，可能會有一些側邊未刨平、整塊板厚度不均或其它缺陷。目前一些工廠將其挑出不用或用于制造實木地板。實際上這些有缺陷的料可 以根據要求截成較短規格的料加以利用。
刨光以后的板材在剖分前要銑兩個端頭。兩個端頭銑削質量的好壞直接影響到地板的表面質量，同時端頭銑削工藝也受后續組坯工藝的影響。目前一些工廠的組坯工藝多采用“長短任意”的組坯工藝，只要相鄰兩塊表板的長度不同，接頭交錯就可以。這樣對表板的長度規格沒有精確的要求，只要板端頭銑平直即可，所以多采用兩個單端銑組合的方式，即先銑一端端頭，然后板材橫向移動，再銑另一個端頭。雖然這種工藝方式在銑端頭時不受板材長度的限制，可不用調整銑刀距離。但這種工藝銑出的表板不能定長，在組坯時，拼接好的表板按規定的尺寸截斷時，有時端頭會產生長度很短的小板條，在運輸及后續加工時易開膠脫落或劈裂，有時還需人工加固，不僅影響生產效率，也影響地板的表面質量，降低了地板的等級。
采用雙端銑可以解決這一問題。雙端銑左右兩側銑刀的距離可以調整，當距離精確調好后，銑出的表板長度非常精確，這樣表板組坯時，可根據表板長度的要求選用不同長度規格的表板，使組合后的表板坯兩端頭自動平齊。由于表板坯是靠側邊涂膠交錯組合而成的，這樣每塊表板坯在端頭處不用鋸斷而自動分離，不會出現小板頭等缺陷，可保證開榫的質量，板面表板條齊整、美觀。
4.2 表板條的挑選分等
復合地板質量的好壞主要是由表板條的質量決定的。而挑選分等又是決定拼接后表板質量的重要環節。挑選時要非常細致、嚴格，首先可按表板是否有“悶”的現象，“悶”的程度，是否有毛邊、節、眼，顏色深淺，厚度不同，材質不同，樹種不同，徑、弦切板不同等將表板分成若干組；然后再將厚薄不均的、有節眼的、有毛邊的 、邊部開裂的、表面有未著鋸的、板面有部分顏色不均的，根據缺陷情況截成符合長度要求的小規格料。
這些小規格料也要按前述要求再分選一次。對于分選后邊部仍有毛邊的表板，在進行表板組坯時，將毛邊板作為表板坯的外側板，且毛邊朝外，這樣在板坯熱壓后開榫時 ，就可將毛邊銑掉。
4.3 表板坯的檢驗及修補 有些工廠由于資金及其它方面的原因，表板組坯僅有自動拼板機，沒有人工拼板機，這樣就使得自動拼接后的有缺陷的表板坯無法修補。建議配備一臺或幾臺人工拼板機，一則可以作為自動拼板機檢修或故障時的應急拼接設備，
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