我國有著豐富的麥秸資源，每年都有大量的麥秸未加利用而白白燒掉。目前，我國中纖板企業普遍受原材料緊缺困撓。因此，開辟中纖板行業另外的原料源是刻不容緩的問題。通過分析，進行了利用麥秸取代部分木材原料以脲醛樹脂膠為膠粘劑制造人造板的初步試驗，即：將麥秸和木材分別經過纖維分離和干燥后，按一定比例混合，經施膠、組坯、熱壓而得麥秸－木材中密度纖維板。
這種人造板的木材資源利用率和麥秸利用率高，生產工藝簡單，投入產出比好，物理力學性能好，品種規格多，應用范圍廣，具有很好的前景。
1.麥秸的化學成分及特點
1.1 二氧化硅（SiO2） 麥秸中的SiO2含量約為5.4%，其灰分中的SiO2含量在60％以上。SiO2形成非極性的表面結構，影響纖維有效地吸附膠粘劑和氫鍵的形成，影響與脲醛膠的結合能力，表現為用麥秸制造的人造板內結合力低，握釘力差，二次加工貼面易脫落。
1.2 脂肪、蠟 麥秸表面能明顯地看到光滑的表皮組織，就是脂肪化合物，宏觀表現為表面光滑，表面膠滴極難浸入，形成了天然屏障，阻礙膠合界面形成牢固的結合力。
1.3 低中級碳水化合物 麥秸纖維中低中級碳水化合物含量比木材大得多，木材為15％～22％，麥秸為44.56％。在熱壓過程中，低中級碳水化合物易分解，產生淀粉膠，造成粘板合板材防水性能差。
1.4 多戊糖、木素、纖維素 麥秸的多戊糖含量25.56%，針葉材一般在10％左右。多戊糖水解能生成木糖和阿拉伯糖，使人造板在熱壓過程中產生粘板現象，未轉化的糖易炭化使板面顏色加深，且防水性能和內結合力都會受到影響。麥秸的木素和纖維含量比木材低，纖維的平均厚度較小，長度較短，交織性差，導致生產的板材強度也較低。
2 麥秸－木材中密度纖維板工藝分析和試驗 麥秸－木材中密度纖維板的工藝流程與木材中密度纖維板的工藝流程基本相同： 纖維分離－纖維干燥－兩種纖維混合－施膠－鋪裝－預壓－熱壓－裁邊 本試驗采用木材－麥秸配比、施膠量兩個工藝因素、三個水平作正交試驗。見因素水平表1：
表1試驗因素水平表
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水平因素 施膠量（％） 木材－麥秸纖維配比
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1 8 1：1
2 0 4：6
3 12 3：7
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2.1 纖維分離工藝特點 纖維板強度最終取決于被分離的纖維在熱壓機或鋪裝機里重新結合的情況，而后者直接與解纖過程中纖維被分離的狀態有關。纖維被分離的狀態不僅影響產品的強度，還影響防水劑、增強劑等填料的留著率以及產品的表面光潔度和油漆性能。因此，纖維分離是纖維板生產的關鍵環節。 纖維分離應注意兩方面的問題，
一是纖維質量，二是纖維得率。纖維質量要符合要求，即纖維損傷小，盡量保持完整形態，以提高交織性能，有利于增加纖維板的強度。纖維得率高，可以降低原料消耗并減輕因可溶性物質增多而給生產過程帶來困難（如廢水處理、粘板、粘網等） 麥秸纖維中木素和纖維含量比木材低，自身強度比較低，因此采用麥秸纖維為原料生產中纖板時，纖維形狀保留較大尺寸是不可取的，應該細而長。這樣既增加了比表面積，又有利于克服麥秸自身強度低的缺陷。此試驗采用：木纖維的濾水度為17.5％s，麥秸纖維濾水度為14.6%s。 由于麥秸纖維易降解，介質溫度要低，進料螺旋壓縮比要大，需要換熱磨機的進料螺旋。
2.2 纖維干燥、施膠工藝特點 我國干法中密度纖維板生產的干燥、施膠工藝可分為兩種：一種是“纖維分離－干燥－噴拌膠”工藝，簡稱拌膠工藝；另一種是“纖維分離－施膠－干燥”工藝，簡稱管道施膠工藝。這兩種工藝有明顯的區別。 拌膠工藝要求纖維干燥含水率低，通常小于3％，否則拌膠后鋪裝成的板坯含水率過高將造成熱壓時間過長，熱壓結束卸壓時易產生分層、鼓泡及粘板問題。其次由拌膠形成的纖維膠團在鋪裝時不易被分散開，熱壓時纖維團若在表面，會使板材表面產生膠斑，影響板材外觀質量，同時也影響表面二次加工時膠液潤濕和涂膠。 管道施膠工藝一般要求纖維的終含水率較高，干燥后纖維含水率在11％－13％，通常使用蒸汽作熱源加熱空氣，干燥能耗比拌膠工藝低，而且干燥過程容易控制。此種工藝克服了拌
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