許多企業在單板染色貼面加工過程中，經常會出現諸如單板爆裂、厚度不均、色花、色差、掉色、開膠等問題，從而影響貼面裝飾質量，造成浪費。根據我們多年的生產經驗，現分析如下。
1 木段的準備 木段的準備作為單板生產的首道工序，直接影響著單板的質量。因此，木段要求無疤、無結、無開裂，否則旋切后的單板挖補量大，影響板面質量；其次，木段要求無彎曲，因為彎曲的木段出板率低，造成較多的浪費；第三，木段村質要求無霉變，帶有霉變的木段，旋切后的單板不易漂染處理，影響板面的外觀質量。
2 木段的旋切 在木段的旋切過程中，由于刀門調整不均或刃口不鋒利，容易造成旋切后單板厚度不均、單板穿孔，因此，在旋切前一定要檢查設備的調整情況。
3 單板的漂染
3．1單板的蒸煮 在木材的組織結構中，雖然纖維素的含量在50％以上，但是仍然有20％的木素、3％的灰分及樹脂等，它們的存在直接影響單板的漂白程度和染色效果，因此必須予以去除。蒸煮的目的就是通過化學藥劑的作用脫除單板中木素等物質。由于燒堿對纖維素的侵蝕比中性亞硫酸鹽嚴重，并且木素的脫除不及用中性亞硫酸鹽高，所以單板的蒸煮采用中性亞硫酸鹽法。
3．2單板的漂白 大多數人造板的底色都是淺色，因此蒸煮后的單板必須要經過漂白處理。在雙氧水高溫處理的過程中，要控制好漂液的溫度和pH值的變化。單板漂后要及時用熱水沖洗，一方面可以有效地去除硅酸鈉(硅酸鈉作為漂液的穩定劑)在單板表面產生的硅垢；另一方面可以有效地去除單板上殘留的雙氧水。如單板返黃，可用濃度1—2g／L的稀酸在室溫條件下處理10min左右即可。
3．3單板的染色 由于單板的材質較硬，透染性能差，因此在染色過程中必須嚴格控制升溫曲線，避免局部溫度過高而造成色花。采用酸性染料染色，染色過程中染液的pH值變化較大，要根據測定的pH值加酸調整，在向染液中補加硫酸時要均勻加入，防止局部酸性過高而使木材表面碳化；采用活性染料染色，食鹽等促染劑要分兩次加入，固色溫度不能低于85Y。單板染色后要及時用熱水沖洗，除去板面的浮色并使板面的pH值保持中性。
4 單板的烘干 單板經過漂染處理后，由于含水率太高，因此需將清水洗凈后的單板瀝水30—40min左右，然后再進入烘干機干燥，這樣既可節省干燥能耗又可減少烘干時間。嚴格控制單板的烘干曲線，避免局部溫度過高而引起單板的爆裂。烘干后的單板含水率控制在7％—10％左右。板面過于會開裂，過濕則影響上膠量。
5 單板的涂膠 涂膠的目的是為了將不同色的板粘結在一起。由于單板較薄，因此在單板之間的涂膠量不宜太多，否則會影響淺色板的顏色，而且干了易裂，造成浪費。對于深色板，涂膠時要在膠料中加入適量的染料，以免有”白芯”層現象，從而保證加工后的板面色澤一致。 由于國家質檢總局對人造板中甲醛釋放量作了嚴格的限定，因此，對于膠料的選擇必須選用無味、無害的環保型膠料，才能使產品被消費者所接受。
6 膠臺后的預壓 涂膠后的單板在預壓定型過程中，必須控制壓力在2MPa左右，壓力大會使單板爆裂；壓力小起不到定型的作用。預壓時間為24h左右，從而保證單板的定型效果。
7 污水的處理 從控制污染源的工藝著手，對工藝進行不斷的改進，然后進行集中除污，進一步對污水進行處理。 首先將煮漂二浴法改為一浴法，減少了用水量和排水量；其次采用環保型的活性染料取代污染較重的酸性染料，而且將原來間歇式染色改為連續式，進行腳水的二次利用，進而減少了有色污水的排放，同時也節約了染化料；最后采用氣浮法將污水集中處理，經過沉淀、過濾，進而達到污水排放的要求。 單板染色貼面加工工序較多，出現的問題也不少，因此，對于每一道工序都必須嚴格按照工藝的要求操作，才能及時地解決生產中出現的問題。
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