1 范圍
本標準規定了復合實木地板的術語和定義、產品分類、要求、試驗方法、檢驗規則、標志、包裝、運輸和貯存。
本標準適用于3.1定義的復合實木地板（以下簡稱地板）。
2 規范性引用文件
下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據本標準達成協議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。
GB/T 191-2008 包裝儲運圖示標志（eqv ISO 780:1997）
GB/T 2828.1-2003 計數抽樣檢驗程序 第1部分：按接收質量限（AQL）檢索的逐批檢驗抽樣計劃（ISO 2859-1：1999，IDT）
GB/T 9846.1～.8-2004 膠合板
GB 9969-2008 工業產品使用說明書 總則
GB/T 15102-2006 浸漬膠膜紙飾面人造板
GB/T 17657-1999（ 2004）人造板及飾面人造板理化性能試驗方法
GB/T 18102-2000 浸漬紙層壓木質地板
GB/T 18103-2000 實木復合地板
GB 18580 室內裝飾裝修材料 人造板及其制品中甲醛釋放限量
3 術語和定義
下列術語和定義適用于本標準。
3.1 復合實木地板
以一層或多層專用紙浸漬熱固性氨基樹脂、防火彎曲板或實木單板（單板經三氧化二鋁壓貼），鋪裝杉木或膠合板實木基材表面作為飾面層，可采用2—3mm高密度板作為加強層，正面加耐磨層，背面加平衡層，經熱壓加工制成的企口地板。
3.2 浮雕面浸漬紙復合實木地板
產品面層用浮雕模板壓制的具有與裝飾圖案相協調的凹凸紋的復合實木數碼地板。
3.3 干濕花
干花也稱白花，是產品表面存在的不透明白色花斑；
濕花也稱水跡，是產品表面存在的霧狀痕跡。
3.4 表面孔隙
產品表面針孔狀缺陷。
3.5 污斑
原紙中的塵埃點、印刷時出現的油墨跡及加工過程中雜物造成的裝飾缺陷。
3.6 顏色匹配
圖案的顏色與一給定圖案的顏色在視覺上相同。
3.7 光澤不均
產品表面反光現象的差異。
3.8 紙板錯位
由于膠膜紙與基材對位不準而造成的產品板材缺紙。裝飾紙印花白邊也計入紙板錯位。
3.9 木紋撕裂
由于膠膜紙或單板部分折斷而造成產品表面花紋不連續。
3.10 局部缺紙
由于膠膜紙或單板破損造成基材顯露的缺陷。
3.11 透底
由于裝飾膠膜覆蓋能力不夠造成基材在板面上顯現的缺陷。
3.12 崩邊
產品在開榫加工過程中造成裝飾面板邊鋸齒狀缺陷。
3.13 龜裂
由于樹脂在熱壓過程中固化過度或表面層與基材膨脹收縮不同而造成產品表面不規則的裂紋。
3.14 鼓泡、鼓包
產品表面內含氣體或固體實物引起的異常凸起。
3.15 分層
基材自身、膠膜紙自身或膠膜紙與基材之間的分離現象。
3.16 表面耐磨
復合實木地板抗磨損能力指標，以將其磨損至裝飾花紋出現破損點的轉數表示。
3.17 以上所述膠膜紙同樣實用于實木單板。
4 產品分類
4.1 按地板基材分類
a) 地板基材為（7～11）層或更多層符合GB/T 9846的膠合板。
b) 地板基材還可為其它經拼接、復合工藝生產的實木板材。
c) 以上板材可采用2—3mm高密度板作為加強層。
4.2 按裝飾層分類
a) 多層實木單板浸漬復合實木地板；
b) 多層浸漬紙復合實木地板。
4.3 按表面圖案分類
a) 有浮雕面復合實木地板；
b) 光面復合實木地板。
4.4 按用途分類
a) 公共場所用復合實木地板（耐磨轉數≥9000轉）；
b) 家庭用復合實木地板（耐磨轉數≥6000轉）；
c) 一般用途復合實木地板（耐磨轉數≥3000轉）。
4.5 按地板榫舌結構分類
a) 榫舌為平面結構（平扣）；
b) 榫舌為卡裝鎖扣結構（鎖扣）。
4.6 按地板質量的分等分級
地板質量按外觀質量、理化性能，分為優等品、一等品和合格品。
4.7 基材
4.7.1 膠合板應不低于GB/T 9846中合格品要求。
4.7.2 其它實木基材和加強層材料應符合相應產品標準要求。
4.7.3 基材應進行嚴格挑選和必要的加工，不應留有影響飾面質量的缺陷。
5 要求
5.1 外觀質量
各等級地板的外觀質量要求見表1。
5.2 規格尺寸及偏差
5.2.1 地板的規格尺寸為：長度系列為600mm、910mm、1200mm；寬度為90mm、125mm、162mm；厚度為9-18mm,并可按訂貨合同規定生產其他規格的地板。
表1 復合實木數碼地板各等級外觀質量要求
|
缺陷名稱
|
正 面
|
背 面
|
|
優等品
|
一等品
|
合格品
|
|
干、濕花
|
不允許
|
總面積不超過板面的3%
|
允許
|
|
表面劃痕
|
不允許
|
不允許露出基材
|
|
表面壓痕
|
不允許
|
|
透底
|
不允許
|
|
光澤不均
|
不允許
|
總面積不超過板面的3%
|
允許
|
|
污斑
|
不允許
|
≤3mm2，允許1個/塊
|
≤10mm2，允許1個/塊
|
允許
|
|
鼓泡
|
不允許
|
≤10mm2，允許1個/塊
|
|
鼓包
|
不允許
|
≤10mm2，允許1個/塊
|
|
紙張撕裂
|
不允許
|
≤10mm2，允許1個/塊
|
|
局部缺紙
|
不允許
|
≤20mm2，允許1個/塊
|
|
崩邊
|
不允許
|
允許
|
|
表面龜裂
|
不允許
|
不允許
|
|
分層
|
不允許
|
不允許
|
|
榫舌及邊角缺損
|
不允許
|
不允許
|
5.2.2 地板的尺寸偏差應符合表2規定。
表2 復合實木數碼地板尺寸偏差
|
項 目
|
要 求
|
|
厚度偏差
|
公稱厚度tn與平均厚度ta，之差絕對值≤0.8mm；
厚度最大值tmax與最小值tmin之差≤0.8mm
|
|
面層凈長偏差
|
公稱長度ln≤1500時，ln與每個測量值lm之差絕對值≤1.0mm
公稱長度ln＞1500時，ln與每個測量值lm之差絕對值≤2.0mm
|
|
面層凈寬偏差
|
公稱寬度wn與平均寬度wa之差絕對值≤0.1mm
寬度最大值wmax與最小值wmin之差≤0.2mm
|
|
直角度
|
qmax≤0.2mm
|
|
邊緣不直度
|
smax≤0.3mm/m
|
|
翹曲度
|
寬度方向凸翹曲度fw≤0.20%；寬度方向凹翹曲度fw≤0.15%
長度方向凸翹曲度fl≤1.00%；長度方向凹翹曲度fl≤0.50%
|
|
拼裝離縫
|
拼裝離縫平均值oa≤0.15mm
拼裝離縫最大值omax≤0.20mm
|
|
拼裝高度差
|
拼裝高度差平均值ha≤0.03 mm
拼裝高度差最大值hmax≤0.06 mm
|
|
|
|
|
5.3 理化性能
地板的理化性能應符合表3規定。
表3 地板理化性能
|
檢 驗 項 目
|
單位
|
優等品
|
一等品
|
合格品
|
|
浸漬剝離（注1）
|
—
|
每一邊的任一膠層開膠的累計長度不超過該膠層長度的1/3（3mm以下的不計，基材為膠合板時）
|
|
靜曲強度（注1）
|
Mpa
|
≥30且試樣最小值不低于平均值的80%
|
|
橫向靜曲強度（注2）
|
MPa
|
平均值≥15.0
|
|
最小值≥12.0
|
|
彈性模量（注1）
|
Mpa
|
≥4000
|
|
含水率
|
%
|
5～14
|
|
表面耐冷熱循環
|
—
|
無龜裂、無鼓泡
|
|
表面耐劃痕
|
—
|
≥3.5N表面無整圈連續劃痕
|
≥3.0N表面無整圈連續劃痕
|
≥2.0N表面無整圈連續劃痕
|
|
尺寸穩定性
|
mm
|
≤0.5
|
|
表面耐磨
|
轉
|
一般用途：≥3000
|
|
家庭用：≥6000
|
|
公共場所用：≥9000
|
|
表面耐香煙灼燒
|
—
|
無黑斑、裂紋和鼓泡
|
|
表面耐干熱
|
—
|
無龜裂、無鼓泡
|
|
表面耐污染腐蝕
|
—
|
無污染、無腐蝕
|
|
表面耐龜裂
|
—
|
0級
|
1級
|
|
表面耐水蒸汽
|
—
|
無突起、變色和龜裂
|
|
甲醛釋放量
|
mg/100g
|
≤9.0
|
|
注1：僅適用于膠合板基材。
注2：僅適用于細木工板基材，地板寬度≤200mm時或≤（10h+50）mm時不考核此項目（h為板材厚度）。
|
6 試驗方法
6.1 外觀質量
6.1.1 檢驗條件
按GB/T 15102-2006中6.1規定。
6.1.2 檢驗方法
檢驗時受檢板的板長方向與燈管長度方向平行，檢驗人員在板長的兩端逐塊目視檢驗，檢驗時檢驗人員至板的視距為（0.5～1.5）m，視角為30°～90°。并可通過視角、視距及受檢板的側傾觀察板的表面缺陷。
6.2 規格尺寸及偏差
按GB/T 18102-2000中6.1規定進行。
6.3 理化性能
6.3.1 試樣制取和尺寸
樣本應在生產后存放24h以上的產品中隨機抽取并以其制作試樣。
在基材為膠合板的產品試板上截取靜曲強度和彈性模量試件時，應按GB/T 9846.7-2004中2.2的規定，避開影響測試準確性的材質缺陷和加工缺陷。即如截取的試樣中若目視發現其截面上有可能影響測試準確性的材質缺陷和加工缺陷時，可在同一塊地板上另行取樣。
在樣本中隨機抽取6塊地板作為理化性能最少試樣并在其上截取試件。試件制取位置及尺寸、規格、數量按圖1和表4規定。具體抽樣方案需按批量確定，見7.4.4.1。
|
|
|
⑧
|
|
|
②
|
⑤
|
⑥
|
|
|
①
|
④
|
|
|
|
|
③
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
⑦
⑦
|
|
|
②
|
⑤
|
⑥
|
|
|
①
|
④
|
|
|
|
|
③
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
圖1 部分試件制取示意圖
表4 復合實木數碼地板理化性能試件
|
檢 驗 項 目
|
試樣尺寸，mm
|
試件數量，塊
|
編號
|
備 注
|
|
浸漬剝離
|
75.0×75.0
|
6
|
1
|
每塊試樣取一件
|
|
靜曲強度
|
250.0×50.0
|
6
|
2
|
每塊試樣取一件
|
|
橫向靜曲強度
|
（10h+50.0）×50.0
|
6
|
|
h為板厚度，在垂直于板長方向的任意一塊上取樣
|
|
彈性模量
|
250.0×50.0
|
6
|
3
|
每塊試樣取一件
|
|
含水率
|
75.0×75.0
|
4
|
4
|
每塊試樣取一件共4件
|
|
表面耐冷熱循環
|
100.0×100.0
|
3
|
5
|
任意一塊取一件
|
|
表面耐劃痕
|
100.0×100.0
|
3
|
6
|
任意一塊取一件
|
|
尺寸穩定性
|
180.0×20.0
|
6
|
7
|
每塊試樣取一件
|
|
表面耐磨
|
100.0×100.0
|
1
|
6
|
任意一塊取一件
|
|
表面耐香煙灼燒
|
100.0×100.0
|
1
|
5、6
|
任意一塊取一件
|
|
表面耐干熱
|
180.0×180.0
|
1
|
8
|
組合后裁取
|
|
表面耐污染腐蝕
|
50.0×50.0
|
11
|
9
|
任意一塊取樣
|
|
表面耐龜裂
|
180.0×180.0
|
1
|
8
|
組合后裁取
|
|
表面耐水蒸汽
|
100.0×100.0
|
1
|
5、6
|
任意一塊取一件
|
|
甲醛釋放量
|
按GB 18580中6.3規定取樣
|
制取理化性能試樣的6塊地板中每2塊為一組以供制取編號8的試樣之用。在制取的1號～4號試樣中如有6.3.1.2所述缺陷，可在地板的其他部位另行制取試樣。2號及3號試樣制取時應去除榫舌及榫槽部位。
試樣的尺寸公差按各試驗方法標準或條款的相應規定。
6.3.2 浸漬剝離
按GB/T 18103-2000中6.3.2進行和評定，應符合表3要求。
6.3.3 靜曲強度和彈性模量
按GB/T 18103-2000中6.3.4和GB/T 17657-1999中4.9進行。試驗中應注意避免6.3.1.2所述缺陷，計算試樣靜曲強度和彈性模量的算術平均值，精確至0.1MPa并找出6個試樣的靜曲強度的最小值，應符合表3要求。
6.3.4 橫向靜曲強度
按GB/T 5849-2006中6.4.8進行，取6個試樣計算結果的算術平均值及其中的最小值作為測試結果,應符合表3的要求。
6.3.5 含水率
按GB/T 17657-1999中4.3進行，以4個試樣的算術平均值作為測試結果，取值精確到0.1%，應符合表3要求。
6.3.6 表面耐冷熱循環
按GB/T 17657-1999中4.31進行，所有試件應符合表3要求。
6.3.7 表面耐劃痕
按GB/T 17657-1999中4.29進行并按產品等級和表3規定加載以試件表面無整圈連續劃痕為合格。
6.3.8 尺寸穩定性
按GB/T 18102-2000中6.3.10進行，應符合表3要求。
6.3.9 表面耐磨
按GB/T 17657-1999中4.38進行和評定，應符合表3要求。
6.3.10 表面耐香煙灼燒
按GB/T 17657-1999中4.40進行和評定，應符合表3要求。
6.3.11 表面耐干熱
按GB/T 17657-1999中4.42進行和評定，應符合表3要求。
6.3.12 表面耐污染腐蝕
按GB/T 17657-1999中4.37進行和評定，應符合表3要求。
6.3.13 表面耐龜裂
按GB/T 17657-1999中4.30進行，應符合表3要求。
6.3.14 表面耐水蒸汽
按GB/T 17657-1999中4.21進行，應符合表3要求。
6.3.15 甲醛釋放量
按GB/T 17657中4.11和 GB 18580的規定測定，應符合表3要求。
7 檢驗規則
7.1 總則
每批產品應經生產企業質量檢驗部門出廠檢驗合格并出具合格證方可出廠。
7.2 組批規則
同一班次以批號、品種相同的基材和飾面材料生產的規格相同的產品組成一個檢驗批。
7.3 檢驗分類和項目
7.3.1 檢驗分類
產品檢驗分出廠檢驗和型式檢驗。
7.3.2 出廠檢驗項目
a) 外觀質量；
b) 規格尺寸；
c) 理化性能中的甲醛釋放量、含水率和浸漬剝離。
7.3.3 型式檢驗項目為第5章中的全部檢驗項目。
7.4 抽樣方法和判定原則
7.4.1 地板的產品質量檢驗應在同批產品中按規定（如6.3.1）隨機抽取試樣，并對所抽取試樣逐一檢驗，試樣均按塊計數。
7.4.2 規格尺寸檢驗
厚度偏差、面層凈長偏差、面層凈寬偏差、直角度、邊緣不直度和翹曲度采取GB/T 2828.1中的正常檢驗二次抽樣方案，一般檢驗水平Ⅰ，接收質量限AQL為4.0進行抽樣和判定，詳見表5。
表5 規格尺寸抽樣方案
|
批量范圍
|
樣本
|
樣本大小
|
累計樣本大小
|
接收數
|
拒收數
|
|
～150
|
第一
第二
|
5
5
|
5
10
|
0
1
|
2
2
|
|
151～280
|
第一
第二
|
8
8
|
8
16
|
0
1
|
2
2
|
|
281～500
|
第一
第二
|
13
13
|
13
26
|
0
3
|
3
4
|
|
501～1200
|
第一
第二
|
20
20
|
20
40
|
1
4
|
3
5
|
|
1201～3200
|
第一
第二
|
32
32
|
32
64
|
2
6
|
5
7
|
|
3201～10000
|
第一
第二
|
50
50
|
50
100
|
3
9
|
6
10
|
|
10001～35000
|
第一
第二
|
80
80
|
80
160
|
5
12
|
9
13
|
拼裝離縫檢驗的樣本數為十塊，該十塊樣本從檢驗規格尺寸的同批產品中隨機抽取，采取正常檢驗一次抽樣方案。
7.4.3 外觀質量檢驗
采取GB/T 2828.1-2003中的正常檢驗二次抽樣方案，一般檢驗水平Ⅱ，接收質量限AQL為4.0，詳見表6。
表6 外觀質量抽樣方案
|
批量范圍
|
樣本
|
樣本大小
|
累計樣本大小
|
接收數
|
拒收數
|
|
～150
|
第一
第二
|
13
13
|
13
26
|
0
3
|
3
4
|
|
151～280
|
第一
第二
|
20
20
|
20
40
|
1
4
|
3
5
|
|
281～500
|
第一
第二
|
32
32
|
32
64
|
2
6
|
5
7
|
|
501～1200
|
第一
第二
|
50
50
|
50
100
|
3
9
|
6
10
|
|
1201～3200
|
第一
第二
|
80
80
|
80
160
|
5
12
|
9
13
|
|
3201～10000
|
第一
第二
|
125
125
|
125
250
|
7
18
|
11
19
|
|
10001～35000
|
第一
第二
|
200
200
|
200
400
|
11
26
|
16
27
|
在一塊地板上，同時存在多種缺陷時，按影響產品等級最大的缺陷來判別。
7.4.4 理化性能檢驗
理化性能檢驗的抽樣方案見表7，初檢樣本檢驗結果有某項指標不合格時，允許在同批產品中加倍抽取樣品對不合格項進行復檢，復檢后全部合格，判為合格；若有一項不合格，判為不合格。
表7 理化性能抽樣方案
|
檢驗批的成品板數量
|
初檢抽樣數，塊
|
復檢抽樣數，塊
|
|
≤1000
|
6
|
12
|
|
≥1001
|
12
|
24
|
在初檢和復檢試樣中，任意六塊地板組成一組。
檢驗結果的判斷
地板試樣的含水率、甲醛釋放量的平均值滿足標準規定要求，該地板試樣的含水率、甲醛釋放量判為合格，否則判為不合格。
地板試樣的靜曲強度、彈性模量、橫向靜曲強度的平均值及橫向靜曲強度的最小值滿足標準規定要求，且任一試件靜曲強度的最小值不小于標準規定值的80%，該地板試樣的靜曲強度、彈性模量及橫向靜曲強度判為合格，否則判為不合格。
地板任一試樣的浸漬剝離符合標準規定要求，該地板試樣的浸漬剝離判為合格，否則判為不合格。
地板試樣的表面耐冷熱循環、表面耐劃痕、尺寸穩定性、表面耐磨、表面耐香煙灼燒、表面耐干熱、表面耐污染腐蝕、表面耐龜裂、表面耐水蒸汽均達到標準規定要求，該地板試樣的上述性能判為合格，否則判為不合格。
當地板試樣所需進行的各項理論性能檢驗均合格時，該批產品理化性能判為合格，否則判為不合格。
7.5 綜合判斷
產品外觀質量、規格尺寸和理化性能檢驗結果均應符合相應類別和等級的技術要求，否則應降類、降等或判為不合格產品。
8 標志、包裝、運輸、貯存
8.1 標志
8.1.1 產品標記
產品入庫前，應在產品適當的部位標記制造廠名稱、產品名稱、產品型號、商標、生產日期及產品類別、等級、規格等。
8.1.2 包裝標簽
包裝標簽上應有生產廠家名稱、地址、出廠日期、產品名稱、數量及防潮、防曬等標記及產品執行標準編號。
8.2 包裝
產品出廠時應按產品類別、規格、等級分別包裝。用圖示防潮、防曬標志時應符合GB/T 191-2008規定。企業應根據自己產品的特點提供詳細的中文安裝和使用說明書。使用說明書應符合GB 9969-2008規定。包裝要做到產品免受磕碰、劃傷和污損。包裝要求亦可由供需雙方商定。
8.3 運輸和貯存
產品在運輸和貯存過程中應平整堆放，防止污損，不得受潮、雨淋和曝曬。貯存時應按類別、規格、等級分別堆放，每堆應有相應的標記。包裝狀態的產品距地面和墻面距離20cm以上，距熱源1.5m以上。
